生产加工厂郑老板表示，李工预留的半年时间，对外包厂的生产工艺和技术培训是很充足的，在产品的质量绝对得到保证，所以，只等明年贴片式主板大单!!!
…
李飞作为一个芯片研发工程师，在研发MP3和U盘芯片之前，一定要考虑目前生产加工厂的能力，所以要通知生产加工厂，给他们预留时间，对生产线进行调整，把产能全部转移到贴片式的封装，
同时，预留的时间能让下游生产加工厂积累生产技术和工艺的经验，这样的话，就可以让工厂的产业进一步地升级。
因为这两款芯片MP3，U盘完全采用贴片式的元器件，没有一个插件式器件，并且电子器件的封装也很，电子器件封装是0402，甚至是0201，也很密集
而收音机的贴片封装是0603，0805，这对目前加工厂来是一个挑战，
所以，这半年时间也是对SMT贴片工艺的积累，
不然的话，先别产能问题，就连SMT工艺问题没有得到大量的工艺技术积累，其生产的产品质量也堪忧，
…
与郑老板交谈十分钟后，李飞就前往SMT生产车间，经过检测，郑老板所建立的SMT生产车间基本规范合格，
….
于是，李飞在一时间内，终于对目前有20家工厂安装SMT机器生产车间完成了检测，那么，工厂自建的SMT部门按照李飞编写的SMT的贴片技术和工艺，正式开始贴片生产加工，
…
不过，虽然李飞对SMT贴片技术和工艺制定描写得非常详细，但是，工厂的作业员在实际操作过程中，还是出现了贴片工艺问题，毕竟，工厂的SMT操作员还是缺乏实际经验，
针对工厂出现SMT贴片问题，李飞就整理出来，针对问题写出原因，编成文档手册，然后，让SMT操作员进行一一排除。
这样的手册文档，如同之前李飞编写的收音机维修手册一样，简单而又十分方便，这样的话，就基本解决了SMT贴片工艺问题。
因为大多数SMT贴片出现工艺问题是在操作不当所引起的，毕竟，SMT机器是刚刚新买的，不可能有质量问题，
生产加工厂在SMT在贴片时出现的问题如下：
一SMT贴片机出现抛料:
1smt贴片机视觉不良，视觉或雷射镜头不清洗，有杂物干扰辨认，辨认光源挑选不当和强度、灰度不够？
2smt贴片机取料不在料的中心方位，取料高度不正确而形成偏位，取料不正，有偏移，辨认时跟对应的数据参数不符而被辨认系统当做无效料抛弃。
3smt贴片机程序中元件参数设置不对，跟来料的电子器件的尺度，亮度等参数不符形成辨认通不过而被丢掉。
…
，假焊的现象
1是贴片压力过，元器件没有很好地依靠粘着力被锡膏固定在焊盘上，过回流炉时受热风吹、输送轨道或网带振动等因素影响，易发生偏移而导致虚焊。
2回流温度设置不合理也会导致虚焊。预热温度过高、时间过长，助焊剂中活性成份在焊接前消耗大部分，焊接时助焊能力下降导致虚焊；预热温度过低、时间过短，助焊剂不能在焊接前去除金属表面氧化层，焊接时产生不润湿现象，导致虚焊。
3焊接温度过低、时间过短，焊料金属未能完全熔融，或熔化时间短，焊料金属与被焊金属表面不能形成均匀的金属化合物层，形成裂缝或虚焊；焊接温度过高、时间过长，助焊剂中活性成分挥发加快，金属表面迅速形成新的氧化层，影响焊料润湿效果，产生虚焊。
三电子器件在SMT贴片时翻件、侧件的
1元器件供料架送料异常、贴装头的吸嘴高度不对、贴装头抓料的高度不对、元件编带的装料孔尺寸过大，元件因振动翻转、散料放入编带时的方向弄反等原因。
2导致元器件贴片偏位的主要原因英SMT贴片机编程时，元器件的X-Y轴坐标不正确、贴片吸嘴原因，使吸料不稳等
3PCB电路板的位置过高，元器件在贴装时被挤压、SMT贴片机编程时，元器件的Z轴坐标不正确、贴装头的吸嘴弹簧被卡死等。
…
李飞有SMT经验，是重生前对手机SMT贴片工艺所积累的。
…
彻底解决了SMT贴片技术和工艺问题后，生产商就彻底释放了生产力，一24时开工贴片生产PCBA，把生产产能全部放在贴片式主板…
没有产能的问题后，工厂的外贸业务员在南越疯狂接单，一时间，55家工厂每发往南越的货柜车络绎不绝，一辆接着一辆。
…
收音机能在南越迅速畅销，除了在当地投放的广告，还有就是FM芯片的质量，，技术十分先进：
FM芯片采用最新500nm制程，高度集成
FM芯片采用CMOS工艺，抗干扰能力强，功耗非常。
FM芯片采用自动搜台技术，广播信号强大，容易接收广播电台。
…
而这样的先进技术，正是南越老百姓需要的，因为南越处于发展国家，当地的广播通信设施十分落后，
所以，当李飞研发的FM芯片所组装的收音机，进入南越的国家后，凭借着收音机耗电，信号强大，收到广播电台多，多达30个，声音立体等一系列优点，受到南越老百姓的喜爱，
相对于别的同袖珍类型的牌子收音机，耗电功耗大，根本收不到信号，即使在南越一线大城市，最多收到7个电台，而在深山偏远地方，基本上没有任何信号了！！！
而李飞研发FM芯片所组装的收音机，在信号上无论在南越任何地方，一线大城市，还是在深山偏远地方，接收到广播电台的数量基本一致，
这样的话，南越老百姓一对比，就知道会正确选择技术先进的收音机产品!!!
…
李飞在进入11月份的第一周，!!!
…
李飞作为一个芯片研发工程师，在研发MP3和U盘芯片之前，一定要考虑目前生产加工厂的能力，所以要通知生产加工厂，给他们预留时间，对生产线进行调整，把产能全部转移到贴片式的封装，
同时，预留的时间能让下游生产加工厂积累生产技术和工艺的经验，这样的话，就可以让工厂的产业进一步地升级。
因为这两款芯片MP3，U盘完全采用贴片式的元器件，没有一个插件式器件，并且电子器件的封装也很，电子器件封装是0402，甚至是0201，也很密集
而收音机的贴片封装是0603，0805，这对目前加工厂来是一个挑战，
所以，这半年时间也是对SMT贴片工艺的积累，
不然的话，先别产能问题，就连SMT工艺问题没有得到大量的工艺技术积累，其生产的产品质量也堪忧，
…
与郑老板交谈十分钟后，李飞就前往SMT生产车间，经过检测，郑老板所建立的SMT生产车间基本规范合格，
….
于是，李飞在一时间内，终于对目前有20家工厂安装SMT机器生产车间完成了检测，那么，工厂自建的SMT部门按照李飞编写的SMT的贴片技术和工艺，正式开始贴片生产加工，
…
不过，虽然李飞对SMT贴片技术和工艺制定描写得非常详细，但是，工厂的作业员在实际操作过程中，还是出现了贴片工艺问题，毕竟，工厂的SMT操作员还是缺乏实际经验，
针对工厂出现SMT贴片问题，李飞就整理出来，针对问题写出原因，编成文档手册，然后，让SMT操作员进行一一排除。
这样的手册文档，如同之前李飞编写的收音机维修手册一样，简单而又十分方便，这样的话，就基本解决了SMT贴片工艺问题。
因为大多数SMT贴片出现工艺问题是在操作不当所引起的，毕竟，SMT机器是刚刚新买的，不可能有质量问题，
生产加工厂在SMT在贴片时出现的问题如下：
一SMT贴片机出现抛料:
1smt贴片机视觉不良，视觉或雷射镜头不清洗，有杂物干扰辨认，辨认光源挑选不当和强度、灰度不够？
2smt贴片机取料不在料的中心方位，取料高度不正确而形成偏位，取料不正，有偏移，辨认时跟对应的数据参数不符而被辨认系统当做无效料抛弃。
3smt贴片机程序中元件参数设置不对，跟来料的电子器件的尺度，亮度等参数不符形成辨认通不过而被丢掉。
…
，假焊的现象
1是贴片压力过，元器件没有很好地依靠粘着力被锡膏固定在焊盘上，过回流炉时受热风吹、输送轨道或网带振动等因素影响，易发生偏移而导致虚焊。
2回流温度设置不合理也会导致虚焊。预热温度过高、时间过长，助焊剂中活性成份在焊接前消耗大部分，焊接时助焊能力下降导致虚焊；预热温度过低、时间过短，助焊剂不能在焊接前去除金属表面氧化层，焊接时产生不润湿现象，导致虚焊。
3焊接温度过低、时间过短，焊料金属未能完全熔融，或熔化时间短，焊料金属与被焊金属表面不能形成均匀的金属化合物层，形成裂缝或虚焊；焊接温度过高、时间过长，助焊剂中活性成分挥发加快，金属表面迅速形成新的氧化层，影响焊料润湿效果，产生虚焊。
三电子器件在SMT贴片时翻件、侧件的
1元器件供料架送料异常、贴装头的吸嘴高度不对、贴装头抓料的高度不对、元件编带的装料孔尺寸过大，元件因振动翻转、散料放入编带时的方向弄反等原因。
2导致元器件贴片偏位的主要原因英SMT贴片机编程时，元器件的X-Y轴坐标不正确、贴片吸嘴原因，使吸料不稳等
3PCB电路板的位置过高，元器件在贴装时被挤压、SMT贴片机编程时，元器件的Z轴坐标不正确、贴装头的吸嘴弹簧被卡死等。
…
李飞有SMT经验，是重生前对手机SMT贴片工艺所积累的。
…
彻底解决了SMT贴片技术和工艺问题后，生产商就彻底释放了生产力，一24时开工贴片生产PCBA，把生产产能全部放在贴片式主板…
没有产能的问题后，工厂的外贸业务员在南越疯狂接单，一时间，55家工厂每发往南越的货柜车络绎不绝，一辆接着一辆。
…
收音机能在南越迅速畅销，除了在当地投放的广告，还有就是FM芯片的质量，，技术十分先进：
FM芯片采用最新500nm制程，高度集成
FM芯片采用CMOS工艺，抗干扰能力强，功耗非常。
FM芯片采用自动搜台技术，广播信号强大，容易接收广播电台。
…
而这样的先进技术，正是南越老百姓需要的，因为南越处于发展国家，当地的广播通信设施十分落后，
所以，当李飞研发的FM芯片所组装的收音机，进入南越的国家后，凭借着收音机耗电，信号强大，收到广播电台多，多达30个，声音立体等一系列优点，受到南越老百姓的喜爱，
相对于别的同袖珍类型的牌子收音机，耗电功耗大，根本收不到信号，即使在南越一线大城市，最多收到7个电台，而在深山偏远地方，基本上没有任何信号了！！！
而李飞研发FM芯片所组装的收音机，在信号上无论在南越任何地方，一线大城市，还是在深山偏远地方，接收到广播电台的数量基本一致，
这样的话，南越老百姓一对比，就知道会正确选择技术先进的收音机产品!!!
…
李飞在进入11月份的第一周，!!!